Новости МАЗ
ВНЕДРЕНИЕ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ АВТОМОБИЛЬНОЙ ТЕХНИКИ
В конце ноября на базе Минского автомобильного завода состоялась IV Международная научно-техническая конференция, организованная специалистами РУП «МАЗ» по плану Министерства промышленности и Национальной академии наук Беларуси. Конференция собрала ученых и практиков из Беларуси, Польши, стран СНГ и Прибалтики.
В мероприятии приняли участие более ста делегатов от 60 предприятий Беларуси и зарубежья. Тема диалога — «Теория и практика энергосберегающих термических процессов в машиностроении» — весьма актуальна сегодня, когда предпринимаются интенсивные меры в области экономии энергии и материалов, идут поиски новых резервов. Общая проблема объединила ученых и практиков многих стран.
Конференцию открыл технический директор РУП «МАЗ» Андрей Захарик. В своем выступлении он отметил, что огромная доля затрат производства — это энергозатраты. Вопросы энергоэкономии — первоочередные и диалог ученых и практиков поможет в их решении. На Минском автомобильном заводе наиболее энергопотребляющим является печное оборудование литейных, кузнечных и термических цехов.
Термическая обработка в технологическом процессе производства автомобильной техники на Минском автомобильном заводе всегда играла важную роль и во многом определяла такие показатели продукции как надежность и долговечность. Развитию процессов данного направления, внедрению нового оборудования всегда придавалось на предприятии значительное внимание. Только за последние пять лет в развитие термического и гальванического производства на РУП «МАЗ» было вложено более 20 миллионов евро. Внедрён ряд современных высокопроизводительных и энергосберегающих технологий и оборудования химико-термической обработки, индукционного упрочнения, гальванопокрытий. На предприятии освоен ряд собственных разработок в области термических технологий.
В настоящее время активно продолжается модернизация термического производства на РУП «МАЗ», которая ведется по трём приоритетным направлениям: повышение качества термической обработки, увеличение производительности, снижение энергозатрат на единицу выпускаемой продукции.
О путях переоснащения термического производства РУП «МАЗ» участникам конференции рассказал профессор, доктор технических наук Павел Гурченко. Он отметил, что общей тенденцией ресурсосбережения является внедрение современных технологий и оборудования, оснащенных системами контроля и управления. Они позволяют оптимизировать технологические процессы, улучшать качество, сокращать расходы ресурсов. Специалисты МАЗа уверенно идут этим курсом. В текущем году закуплен и в ближайшее время буден введен в эксплуатацию комплекс термической обработки поковок фирмы «Элтерма». Заключен контракт на закупку в 2009 году у фирмы «Ремикс» для термического цеха агрегата термической обработки в защитной атмосфере крепежных изделий с возможностью закалки на воду и масло. Это оборудование позволит вывести из эксплуатации два устаревших конвейерных агрегата. Планируемая экономия электроэнергии при освоении нового оборудования составит 3809 тыс.кВт. И это только часть большой работы по техническому переоснащению.
Для снижения энергоемкости продукции и повышения качества машиностроительных предприятий РБ в 2007 году разработана и утверждена Советом министров Республики «Программа по переоснащению литейных, кузнечных, термических, гальванических и других энергоемких производств на 2007 – 2010 годы».
В рамках программы переоснащения энергоемких производств на 2007 – 2010 годы предусмотрено 20 энергосберегающих мероприятий, каждое из которых направлено на внедрение современных энергосберегающих технологий.
Увеличение объемов производства, возросшие требования к качеству, снижение энергозатрат диктуют необходимость приобретения современного энергоэффективного технологического оборудования с высокой степенью автоматизации.
С 2001 года в термическом цехе РУП «МАЗ» успешно функционирует линия химико-термической обработки (ХТО) деталей фирмы «ИПСЕН» (Германия), состоящая из двух цементационно-закалочных печей, моечной установки, печей низкого и высокого отпуска и эндогенератора. Для увеличения мощностей по цементации в 2007 году закуплена и введена в эксплуатацию дополнительная третья печь и эндогенератор.
Преимуществом линии является компьютерное управление технологическими параметрами, позволяющее задавать углеродный потенциал по программе по зонам печи и времени и получать на упрочняемых деталях заданную концентрацию углерода, толщину и твердость диффузионного слоя.
За время работы линии с 2001 года технологической службой термического цеха разработано 26 действующих программ, что позволяет производить термообработку деталей из различных марок сталей.
В июле 2008 года введен в эксплуатацию проходной толкательный агрегат для химико-термической обработки «ИПСЕН» (Германия). Проходной агрегат предназначен для проведения цементации деталей (шестерен главной пары) с возможностью закалки в штампах (прессах) и в свободном состоянии, то есть в закалочной ванне с последующей мойкой и низким отпуском. Это первый агрегат такого типа в Республике Беларусь.
Введение в эксплуатацию современного автоматизированного оборудования для цементации позволило существенно увеличить производительность при ХТО без увеличения производственных площадей, обеспечить выполнение возросших требований к качеству, снижение энергозатрат.
В соответствии с Программой переоснащения энергоемких производств на предприятии осуществляется модернизация парка нагревательных печей. Сегодня на ПО «БелавтоМАЗ» работает 48 нагревательных печей для проведения горячей пластической деформации, 34 из них – на головном предприятии (РУП «МАЗ»).
Общей тенденцией при модернизации печей является применение волокнистых высокоэффективных огнеупорных и теплоизоляционных материалов, использование современных газогорелочных устройств, систем автоматики, применение рекуперативных, регенераторных устройств, а также использование других современных достижений. Это позволит повысить к.п.д. печей до 40 % и выше, и позволит сэкономить более 50% природного газа, используемого печным оборудованием. Кроме этого, уменьшится угар металла в нагревательных печах (в настоящее время угар металла составляет приблизительно 4,5-5%, в современных печах не превышает 1,5%), а также уменьшится количество выбросов в атмосферу, что приведет к сокращению затрат на экологию.
На Минском автомобильном заводе получили широкое распространение технологии поверхностной закалки деталей автомобиля с применением индукционного нагрева токами высокой частоты (ТВЧ).
Преимущества индукционного нагрева перед другими видами не вызывают сомнений. При поверхностной индукционной закалке вместо цементации в сотни раз сокращается длительность процесса, резко уменьшаются термические деформации, снижается трудоемкость и стоимость упрочнения, в несколько раз снижаются затраты электроэнергии, отпадает необходимость использования природного газа, минеральных масел, асбеста, жаропрочных и жароупорных материалов, устраняются выбросы в окружающую среду применяемых вредных веществ и продуктов их распада.
Благодаря своим достоинствам индукционный нагрев находит все более широкое применение. На Минском автозаводе в настоящее время индукционный нагрев применяют для заготовок и деталей более 800 наименований. При этом детали простой цилиндрической формы, которые составляют примерно 70 %, требуют только разработки индуктора и их обработку производят на универсальных станках.
Дорогостоящий, малопроизводительный и трудоемкий нагрев заготовок в газовых печах под пластическое деформирование на Минском автозаводе неуклонно вытесняется индукционным нагревом токами высокой частоты. Ряд индукционных установок являются оригинальными разработками специалистов МАЗ.
На 2008-2010 годы на МАЗе запланирован перевод с печного на индукционный нагрев 10 единиц кузнечно-прессового оборудования.
На предприятии разработаны и внедрены три установки термообработки стальной литой дроби с использованием нагрева ТВЧ. Установка, созданная на МАЗе для термообработки дроби, в сотни раз дешевле барабанных печей, занимает меньше производственных площадей, требует меньше энергоресурсов.
Используя оборудование для термообработки дроби, опробован нагрев стальной и чугунной стружки под горячее брикетирование. Этот вид нагрева стружки наиболее управляем, производителен и экономичен.
Таким образом, для комплексного решения проблем энергосбережения при одновременном повышении качества, культуры и производительности труда в термических процессах на МАЗе реализуется три направления:
Во-первых, замена устаревшего сложного термического оборудования путем закупки современного энергосберегающего у специализированных изготовителей.
Во-вторых, реконструкция и изготовление нагревательных печей с привлечением специализированных организаций РБ.
В-третьих, расширение области применения индукционного нагрева, путем развития собственной базы нестандартного станкостроения и закупки специализированного оборудования.
Все новости МАЗ >>>
|
